Vous trouverez ici différents prototypes d’objets en impression 3D, en relation avec le secours spéléo. Mais les cartes et le boitier de batterie ont surement une utilité dans d’autres contextes. Tout est modélisé à l’aide de replicad. Merci au créateur de ce super projet. Vous pouvez configurer certains des modèles directement sur cette page. Mais pour d’autres, ou pour modifier directement le code source, il faut ouvrir les fichiers dans le Workbench de Replicad Studio.

• Cartes d’identification
• Pack de batterie
• Enrouleur d’électrode de TPS
• Plaque de fixation SPL sur touret

Cartes d’identification

Jeu de cartes pour matérialiser les différents points de transmission dans la cavité.

J’ai obtenu les meilleurs résultats en imprimant en PETG (le PLA blanc est un peu trop transparent), sur une plaque de type Cool Plate SuperTack. Par défaut, l’épaisseur du texte est de 0.2mm. C’est l’épaisseur des couches que j’ai utilisée pour imprimer et ça permet de limiter les purges de filament. Pensez à configurer cette valeur si vous imprimez avec d’autres réglages.

Si vous ne voulez pas modifier les paramètres par défaut, vous pouvez directement télécharger toutes les lettres au format 3mf.

Ouvrir dans Replicad Studio Permets d’éditer le code source, d’exporter au format STEP ou STL, etc.

Pack de batterie LiFePO4 4S

Un boitier pour faire un pack de batterie de 4 cellules de type 26650 ou 26700 plus une carte BMS. Testé avec des cellules Tenpower IFR26700-45HE et JGNE 26650 3600mah. Tous les modèles ont des dimensions qui varient légèrement ce qui peut obliger à éditer le modèle pour adapter le diamètre des trous et avoir un ajustement parfait. La taille est calculée pour rentrer tout juste dans la caisse Pelican du TPS.

Les pièces de maintien des cellules sont prévues pour pouvoir être retirées même une fois que les cellules sont soudées entre elles par des bandes métalliques. J’ai imprimé les boitiers en PETG-GF car je trouvais le PETG sans fibre de verre un peu trop souple. Mais honnêtement je ne vois pas trop de différence. Du PLA Tough serait peut-être un bon choix. Éviter les filaments avec de la fibre de carbone, car ils peuvent être conducteurs et les plastiques de type ABS, ASA et autre, car ils émettent des fumées toxiques s’ils brulent.

C’est un premier jet avec beaucoup d’améliorations possibles: étanchéité, interrupteur, maintient du couvercle sans vis, BMS maison, etc.

Pour les chargeurs, je n’ai pas encore trouvé la perle rare. J’en voulais un ultra simple et j’ai d’abord acheté un ToolkitRC C4. Le problème auquel je n’avais pas pensé c’est qu’il gère les batteries de 2S à 4S, mais qu’il n’y a pas de réglage. Donc il a besoin d’avoir le port d’équilibrage branché, sinon il est incapable de détecter le nombre de cellules et refuse de charger. J’ai donc opté pour un ToolkitRC Q4AC qui me parait très bien, mais on perd en simplicité. Si vous connaissez un chargeur qui fait uniquement LiFePO4 4S, sans réglages, et qui accepte de charger avec uniquement 2 fils, faites-moi signe.

Merci AliExpress pour le Battery Insulation Gasket Barley Paper, le Kapton Tape, le Spot Welder, la Nickel Plated Strip, les cartes BMS, le Silicon Wire

Et comme à chaque fois qu’on bricole avec des batteries, soyez prudents pour ne pas faire cramer la baraque.

Ouvrir dans Replicad Studio

J’ai enlevé la bande de papier isolant (le même que le vert qu’on voit derrière le BMS) sur le haut des cellules pour la photo. Mais normalement il y en a une (ainsi que de l’autre côté).

Enrouleur d’électrode de TPS

C’est clairement le modèle le plus compliqué. Pas encore testé sous terre. Donc à voir à l’usage si c’est une amélioration ou une régression par rapport aux plaques actuelles.

Les contraintes qui m’ont guidé:

• Électrode détachable du fil, pour pouvoir facilement passer d’un modèle à un autre (clôture électrique, piquet pour le sol, vis pour les arbres, cheville Molly pour la roche mère, etc.)
• Mais que dans la configuration de base, ça se comporte comme les plaques actuelles. Donc qu’on puisse garder le fil et la clôture ensemble, connectés et prêts à être déroulés.
• Ne pas avoir les fiches bananes qui se baladent.
• Pouvoir tout bricoler sans outils. Pas de vis ni de rivet.
• Plus rapide à dérouler.

Un point un peu délicat est le niveau de friction entre l’axe de la poignée et les bobines. Pas assez de friction, et la bobine peut s’emballer avec l’inertie. On se retrouve avec des nœuds. Trop de friction et ça force sur le fil.

Je vais aller tester et affiner tout ça au cours des prochains mois.

Attention à l’orientation des pièces lors de l’impression. Les pièces de la poignée/axe doivent être imprimées à plat pour avoir les “fibres” dans le bon sens et donc une bonne solidité. Idem pour le guide du fil, il faut l’imprimer avec le petit côté sur la plaque, sinon il est trop fragile au niveau des encoches d’entrée.

Ouvrir dans Replicad Studio

Plaque de fixation SPL sur touret

Là c’est probablement à usage unique. La probabilité que quelqu’un d’autre ait le même touret doit être proche de zéro. Pour tester, j’ai fait la modélisation uniquement en donnant des instructions à Claude Code. Pas hyper fluide comme process, mais ça fonctionne.